Z hľadiska bezpečnosti a efektívnosti spojitých procesov zohrávajú analyzátory plynov často rozhodujúcu úlohu. Aj preto treba poznať niektoré výzvy, ktoré s ich správnym výberom súvisia. Väčšina analyzátorov a pridružených zariadení môže byť, bohužiaľ, problematická z hľadiska prevádzky a údržby: pomalá reakcia, interferencia plynového pozadia, „otrávené“ katalyzátory, vlhkosť v snímači, údržba systémov náročná na extrakciu a úpravu vzoriek a pod. V nasledujúcom článku uvádzame niektoré výzvy týkajúce sa bežných analyzátorov plynov.

Približne tretina všetkých meraní súvisiacich s kvalitou procesov predstavuje meranie pH. Práve preto sú spoľahlivé pH senzory a prevodníky extrémne dôležité pre optimalizáciu technologických celkov a bezpečnosť procesov. Senzory a prevodníky pH sa používajú v mnohých odvetviach, napr. v chemickom, potravinárskom, nápojovom, farmaceutickom, ropnom a plynárenskom priemysle či ťažkom strojárstve, pri úprave a čistení vôd a v elektrárenských prevádzkach. Výber senzorov závisí od danej aplikácie. V tomto článku sa zameriame na exaktnejšie metódy merania pH a vynecháme orientačné stanovenie založené na subjektívnom posúdení (vyfarbenie papierika a pod.).

V petrochemickom, plynárenskom, ropnom a prakticky v akomkoľvek priemysle je dôležité dbať na bezpečnosť a správne fungovanie procesných zariadení, čo možno zabezpečiť pravidelnou kontrolou a údržbou. V potenciálne nebezpečnom pracovnom prostredí by mala byť údržba prioritou, pretože akékoľvek zlyhanie môže ohroziť nielen zdravie personálu, ale spôsobiť tiež nevyčísliteľné škody. Aj samotná údržba prináša isté výzvy a riziká, ktoré možno eliminovať rozšíreným využívaním robotiky. Dnes existuje niekoľko osvedčených automatizovaných možností, ktoré nielen urýchľujú proces údržby, ale aktívne znižujú úroveň rizika, ktorému by sa vystavoval personál vykonávajúci údržbu.

Príchod 4. priemyselnej revolúcie (ďalej len I4.0) sa stal určitým fenoménom v riadení najmä priemyselných organizácií. Celá spoločnosť sa zameriava na nové trendy vo využívaní výrobných technológií, v ich digitalizácii a spracovaní údajov s cieľom zefektívniť toky informácií a vytvoriť široký prístup k ich využívaniu. Zmeny, ktoré súvisia s jej implementáciou, možno pozitívne hodnotiť ako rýchlu podporu rozhodovania, nepretržitý prehľad o stave výroby (prevádzky), kontrolu nad informáciami, nahradenie namáhavej a zdraviu škodlivej ľudskej práce, zníženie emisií a dopadov na životné prostredie a vyššiu spokojnosť zákazníkov (transparentnosť ich zapojením do sledovania procesov výroby produktov).

Širšie využívanie IIoT je na spadnutie. Otázky týkajúce sa Priemyslu 4.0 sa rýchlo zmenili z „čo“ na „kedy“. V prípade strojov v priemyselných podnikoch by mohlo ísť o otázku „kedy vykonať údržbu strojového zariadenia“. Odpoveď získame pomocou prediktívnej údržby, ktorá do Priemyslu 4.0 neodmysliteľne patrí. Jej cieľom je predpovedať zlyhanie stroja a znížiť tak negatívny dosah na podnikanie. Využívanie prediktívnej údržby mení spôsob údržby strojov a výmeny náhradných dielov. No naplnili očakávania realitu?

Monitorovanie potrubia nie je v oblasti petrochemického a plynárenského priemyslu novinkou, ale tradičné systémy SCADA nedokážu poskytnúť až taký podrobný prehľad a dostatok informácií o aktívach. Potrubia sú neoddeliteľnou súčasťou ropného a plynárenského priemyslu, či už vo fáze ťažby, spracovania, alebo následnej distribúcie finálnych produktov. Zaťažované neustálym tokom prepravovaného materiálu a neustále sa meniacimi okolitými podmienkami prostredia sú potrubia náchylné na viaceré štrukturálne poruchy. Medzi najbežnejšie problémy patrí korózia, praskliny, netesnosti a odstraňovanie povlakov.

V predchádzajúcej časti sme sa venovali klasifikácii produkčných systémov.

Poznať technické normy a predpisy, riadiť sa nimi a uvádzať ich do praxe tak, aby spĺňali bezpečnostno-technické požiadavky a neohrozovali zdravie osôb/pracovníkov a ich majetok, by malo byť pre elektrotechnikov samozrejmosťou. Žiaľ, v poslednom období sme často svedkami, že to tak nie je. Čo je príčinou? Honba za ziskom za každú cenu, povrchne a neodborne vykonaná práca, použité necertifikované prístroje, zariadenia, prvky, prakticky žiadna garancia vykonanej práce/diela a pod. Keď sa k tomu pridruží vzájomne dohodnutá nízka cena, za ktorú to nemožno v požadovanej kvalite vykonať, a nedostatočná odbornosť a suplovanie práce tzv. odborníkmi, ktorí sú takpovediac všetkého schopní, potom sa nemožno čudovať, že vytvorené dielo, napr. elektroinštalačné práce/revízie, nebudú spôsobilé bezpečnej prevádzky a budú ohrozovať zdravie a život používateľov. Takýmto prístupom vznikajú a budú vznikať nebezpečné, havarijné stavy, požiare a veľké straty na majetku, ktoré treba riešiť už len súdnou cestou. Tomu treba zabrániť, a to cestou kvalitnej a bezpečnej práce nás všetkých – elektrotechnikov.

Prestoje zariadení sú hlavným problémom každého výrobcu. Z toho dôvodu väčšina z nich realizuje plán inšpekcií a testov údržby na základe uplynutého času alebo používania s cieľom zistiť stav každého stroja. Aj keď to môže vyzerať ako vhodná stratégia, riadenie údržby podľa prísneho časového harmonogramu je neúčinné a v skutočnosti málo efektívne.

V predchádzajúcej časti sme vysvetlili niektoré produkčné zákony. V treťom pokračovaní sa budeme venovať klasifikácii produkčných systémov.