V závode v Dolných Vesteniciach sa vyrába široký sortiment tesniacich profilov, určený pre väčšinu automobiliek, ktoré majú svoje výrobné závody v Európe. Saargummi má v závode aj vlastné vývojové oddelenie zaoberajúce sa vývojom nových tesniacich profilov presne podľa požiadaviek zákazníka.
Výrobné linky
Ústredným článkom výroby sú polotovary vo forme nasekaných pásov profilov, ktoré sa vyrábajú na piatich linkách. Štyri linky spracúvajú vstupnú surovinu gumu, jedna zmäkčený plast. Polotovary sa následne opracúvajú na početnej plejáde jednoúčelových strojov.
Soľná linka
Vstupnou surovinou je surová guma v podobe granúl. Spracúvajú sa dva druhy gumových granúl (napr. tvrdý druh a mikroporézna guma) prostredníctvom vytlačovacích strojov, ktoré gumu rozomieľajú a zároveň nahrievajú pomocou temperačných jednotiek v niekoľ kých teplotných zónach. Guma sa vďaka tomuto procesu dá tvárniť pri teplote približne 80 až 90 °C. Po zmiešaní a nahriatí sa zmes vytláča cez štrbinu výstupnej hlavy a získava požadovaný tvar. Na dosiahnutie trvalého tvaru gumovej hmoty prebieha v ďalších štádiách vulkanizácia, čiže súvislý profil gumovej hmoty sa ďalej tepelne spracúva v na to prispôsobených kanáloch. Gumová hmota je počas svojho prechodu kanálmi vystavená pôsobeniu soľného kúpeľa zloženého z dusičnanov solí zohriatych na teplotu 220 – 230 °C. Za určitý čas počas prechodu kúpeľom sa docieli nemenný a trvalý tvar gumového profilu. Prvá fáza vulkanizácie je tvorená v kanáli tzv. sprchovaním, keď sa na gumový profil nalieva zhora soľný roztok.
Dômyselný systém zalievania si v závode upravili a je dielom skúsených pracovníkov pôsobiacich dlhé roky v gumárenskom priemysle. Za soľným kúpeľom nasleduje chladiace zariadenie, ktoré zbavuje povrch profilu soli a zároveň ho chladí. Po ochladení sa na profil automaticky tlačia atramentovou popisovačkou identifikačné údaje, na základe ktorých sa dá rýchlo zistiť, kedy bol profil vyrobený, z akej zmesi atď. Poslednou stanicou je sekačka, ktorá seká súvislý gumový profil na úseky s požadovanou dĺžkou. Toto zariadenie dokáže merať dĺžku jednotlivých úsekov profilu a nevyhovujúce vyraďovať z ďalšieho spracovania. Vytlačovanie – extrúziu profilu zabezpečujú dva vytlačovacie stroje – extrudéry. Výkonnejší s priemerom 90 mm je poháňaný jednosmerným motorom s výkonom 60 kW a menší s priemerom závitu 60 mm poháňa motor 32 kW.
Zásadným parametrom pri procese výroby sú otáčky závitu, ktoré sú riadené prostredníctvom regulácie motorov. Ich otáčky regulujú systémy Simoreg od spoločnosti Siemens, a to s presnosťou na jedno desatinné miesto. Chod celej linky má na starosti hlavný riadiaci systém Simatic S7-400. Spravuje a dohliada na správnu postupnosť vykonávania všetkých operácií vrátane synchronizácie pohonov. Soľná linka má svoju vlastnú vizualizáciu, ktorú dodávala spolu s kanálom soľného kúpeľa spoločnosť Durferit. Centrálnym komunikačným systémom na výmenu dát je Profibus-DP. V závode sa vyrábajú rôzne typy profilov. Niektoré z nich majú zakomponovanú aj kovovú pásku a skladajú sa z dvoch kvalitatívne rôznych druhov gúm – z tvrdej a mikroporéznej. Do niektorých profilov sa v pravidelných rozstupoch navŕtavajú diery, cez ktoré uniká prebytočný vzduch. Iné majú jednu stranu povrchovo upravenú špeciálnou strižou. Tá sa nastreľuje pomocou vysokého napätia (50 až 60 000 V) v osobitnej klimatizovanej kabíne udržiavanej v konštantných klimatických podmienkach (teplota a vlhkosť).
Ostatné linky
Na zvyšných troch linkách sa uskutočňuje výroba profilov podobným spôsobom s tým rozdielom, že vulkanizácia prebieha pomocou mikrovlnného žiarenia. V UHF kanáli sa nachádzajú štyri magnetróny generujúce mikrovlnné žiarenie s frekvenciou nad 2 GHz, prostredníctvom ktorého sa rozkmitajú najmenšie stavebné prvky materiálu, čím sa vnútorne zahrievajú. Na meranie teploty profilu v UHF kanáli sa využívajú bezdotykové infračervené prístroje.
Najnovším trendom v automobilovom priemysle je výroba profilov zo zmäkčeného plastu, resp. z kombinácie materiálov polypropylén a termoplastický elastomér. V Saargummi v Dolných Vesteniciach disponujú jednou takouto linkou. Princíp výroby je opäť veľmi podobný. Vytlačovacie stroje vytláčajú cez štrbinu hlavy plast zohriaty na viac ako 200 °C v požadovanom tvare, ktorý sa v nadväzujúcom tuneli ochladzuje v niekoľ kých zónach. Táto „plastová“ linka má oproti gumovým linkám tú výhodu, že prináša vďaka princípu výroby markantné úspory energie. Plast je navyše recyklovateľný, čiže opotrebované tesniace profily sa môžu opätovne využiť ako materiál v ďalšej výrobe. Na linke je trochu zložitejšia kalibrácia priebežných foriem v chladiacich tuneloch. Linka je vybavená dvoma vytlačovacími strojmi a jedným odťahovým pásom. Regulácia teploty sa zabezpečuje regulátormi od spoločnosti Omron. Výrobné linky spracúvajúce ako vstupný materiál gumu môžu byť dlhé vyše 100 metrov. Nespornou výhodu „plastových“ liniek je aj ich dĺžka, ktorá je v porovnaní s gumovými päťkrát menšia.
Lisy
Lisy v závode predstavujú jednoúčelové stroje. Lisuje sa na nich kompletný polotovar požadovaného tvaru. Do formy sa vstrekuje guma alebo plast určitou rýchlosťou a tlakom. Potom nasleduje fáza vulkanizácie, ktorá trvá presne vymedzený čas. Z lisu sa následne vyberá hotový polotovar. Z dôvodu časovo kritických operácií sú lisy riadené systémami reálneho času, konkrétne systémom 2005 od rakúskej spoločnosti B&R. Súčasťou výbavy je aj integrovaná vizualizácia na operačnom paneli pochádzajúcom tiež z dielní B&R. Operátor lisu má vďaka tomu prehľad o každej operácii a o všetkých podstatných veličinách (o tlaku, rýchlosti, polohe, sile, objeme vstreku do formy) vrátane možnosti nastavenia parametrov jednotlivých úkonov.
Operácie opracovania
Výsledkom výroby liniek sú pásy gumového, resp. plastového profilu v podobe polotovarov, ktoré sa v ďalších fázach opracúvajú (orezávanie a vysekávanie, vŕtanie dier, ohýbanie plastových úsekov atď.) a spájajú do podoby finálneho tesnenia. To sa distribuuje ako konečný produkt odberateľovi.
Snímače
V závode sa využíva široká škála snímačov teploty, predovšetkým termočlánky a Pt 100. Na niektorých miestach si túto funkciu plnia pyrometre, čiže infračervené snímače teploty. Meranie rýchlosti sa zabezpečujú tachodynamami a inkrementálnymi snímačmi. Tlak sa meria snímačmi s piezoelektrickým princípom (do 500 barov). Na meranie polohy foriem v lisoch sa využívajú lineárne potenciometre, ktorých výstup je analógový signál 0 až 10 V. Hĺbka previsu gumového pásu na linke medzi dvoma zariadeniami sa meria prostredníctvom fotosnímačov, resp. ultrazvukovými prístrojmi. V digitálnej forme sú napr. výstupy z indukčných snímačov polohy.
Zber údajov
Na linkách aj lisoch prebieha kontinuálny zber všetkých dôležitých veličín a parametrov, ako sú rýchlosť, teplota, tlak a pod.
Kontrolné pracoviská
Na kontrolných pracoviskách nachádzajúcich sa v osobitných kabínach umiestnených v prevádzke sa kontrolujú a dokumentujú všetky fyzikálne parametre, na základe ktorých si možno kedykoľvek overiť kvalitu výroby v závode. Na kvalitu výroby sú kladené mimoriadne prísne kritériá zo strany automobilových výrobcov, ktorí sú ochotní tolerovať maximálnu mieru chybovosti na úrovni niekoľ kých nepodarkov z jedného milióna dodaných kusov.
Na záver by sme sa radi poďakovali Jánovi Humajovi, vedúcemu údržby strojov v závode za ochotu a čas, ktorý si pre nás napriek veľ kej zaneprázdnenosti vyhradil.