Výrobným programom spoločnosti PELLENC, s. r. o., je výroba konštrukčných celkov, ako sú rámy, časti podvozkov, kompletné kabíny poľnohospodárskych strojov, zariadenia na spracovanie hrozna, príslušenstvo a náhradné diely, s dôrazom na maximálnu mieru finalizácie konštrukčných celkov, ktoré kompletizuje do finálnych výrobkov materská spoločnosť. Od začiatku roku 2014 využíva na riadenie výrobného procesu ERP systém IFS Applications™.
Jedným zo zámerov nového strategického plánu rozvoja podnikania skupiny PELLENC, prijatého v minulom roku, je zlepšenie služieb zákazníkom, čo okrem iného znamená aj výrazné skrátenie dodacích lehôt. „Pre nás ako hlavného dodávateľa konštrukčných celkov pre finálnu montáž techniky vo Francúzsku táto úloha predstavuje výrazné skrátenie priebežných časov výroby, pričom pri niektorých komponentoch ide až o 50 % oproti pôvodnému stavu,“ hovorí o nutnosti zmeny systému riadenia v spoločnosti PELLENC, s. r. o., Ing. Mário Bezák, ktorý riadil implementačný projekt. „Pri riadení výroby sme využívali systém montáže na zákazku, pričom diely sme vyrábali v dávkach s využitím optimalizačných plánovacích nástrojov MRP. Tento spôsob riadenia výrobných činností sa však s ohľadom na požadované zmeny začal javiť ako neefektívny.“
Vedenie spoločnosti definovalo dve skupiny opatrení, ktoré majú zabezpečiť splnenie stanoveného cieľa. Prvú skupinu predstavujú opatrenia súvisiace s potrebou zrýchlenia materiálových tokov vo výrobe a optimalizáciou využívania výrobných zdrojov; druhú skupinu tvoria opatrenia zabezpečujúce zmeny v spracovaní objednávok, plánovaní a riadení výrobného procesu a realizácií dodávok. „Opustili sme režim montáže na zákazku a pomocou štandardných nástrojov IFS sme bez potreby zasahovania do konštrukčnej štruktúry výrobkov zjednodušili štruktúru montážnych príkazov tak, že sa tieto činnosti dajú prehľadne riadiť aj bez vytvárania výrobných zákaziek. Začali sme využívať zákaznícke harmonogramy a odvolávky doručované formou EDI správ, čo nás posunulo viac smerom k systému riadenia uplatňovanému OEM dodávateľmi v automobilovom priemysle. Rozbiehame systém Kanban na zabezpečovanie dodávok normalizovaných dielov pre montáž, pri predzásobovaní sa vyrobenými komponentmi pred rozbehom hlavnej sezóny pracujeme s rezervným zásobami a predpoveďami dopytu,“ vymenúva jednotlivé zmeny v organizácii a riadení Ing. Bezák. „Výhodou je, že značnú časť potrebných zmien v nastavení informačného systému realizujú naši špecialisti bez potreby konzultačných služieb zo strany dodávateľa ERP systému.“
Vymenované zmeny možno zrealizovať pomerne rýchlo. Projekty súvisiace so zrýchlením a sprehľadnením materiálových tokov vo výrobe a optimalizáciou využívania výrobných zdrojov sú však zložitejšie a časovo náročnejšie. Súvisí to najmä s tým, že na dosiahnutie požadovaných cieľov je nutné vopred splniť viacero predpokladov.
Výrazné zmeny nastali v toku zásob vyrábaných dielov. Pre diely do zváraných zostáv spoločnosť zriadila samostatný sklad. Niektoré diely sa z výrobne aj naďalej presúvajú priamo na zváračské pracoviská, no väčšina komponentov už v súčasnosti prechádza týmto medziskladom. Výrazne to zlepšilo kontrolu stavu zásob a zrýchlilo ich prípravu pre jednotlivé výrobné objednávky. Nebolo by to však možné bez implementácie nástrojov IFS Warehouse Data Collection na mobilné riadenie skladu. Záznam príjmu zásob na sklad, výdaja do spotreby, preskladnenie alebo inventarizácia – to je niekoľko zo štandardne dostupných funkcií mobilných zariadení, ktoré majú pracovníci skladu k dispozícii. Využívanie čiarových kódov a IFS mobilných klientskych nástrojov významne zlepšilo riadenie toku zásob na pracoviská zvarovne, a to až do takej miery, že vedenie výroby zvažuje vytvorenie skladu vyrábaných komponentov aj pre prevádzku montáže. Okrem riadenia zásob vo výrobe sa nástroje IFS Warehouse Data Collection využívajú aj v skladoch materiálu a uvažuje sa o nasadení tohto riešenia aj v sklade hotových výrobkov.
Prvotným predpokladom zavedenia nástrojov na optimalizáciu využívania výrobných zdrojov je zabezpečenie reálnych informácií o stave výroby. Centralizovaný zber dát z výroby postupne nahradila evidencia záznamov priamo vo výrobe, aby sa údaje v informačnom systéme čo najviac priblížili reálnemu stavu.
Konfigurovateľný panel IFS Shop Floor Workbench pre záznam údajov o realizovanej výrobe sme upravili tak, aby bol pre pracovníkov výroby čo najjednoduchší, prostredníctvom štandardných funkcií systému sme doplnili tlač sprievodiek výrobných príkazov o čiarové kódy a pracoviská výroby sme vybavili technikou potrebnou na spracúvanie záznamov. Myslím si, že z celej realizácie bolo najťažšie presvedčiť niektorých pracovníkov, že si majú záznamy o realizácii výroby do systému vkladať sami. No dnes už prakticky všetci informácie do systému zapisujú bez väčších problémov. Momentálne realizujeme výmenu pôvodného dochádzkového systému za komponent IFS Time & Atendance a – čo je dôležité – realizujeme projekt implementácie nástrojov na rozvrhovanie výroby v prostredí obmedzených zdrojov IFS Advanced Planning Board,“ dopĺňa Mário Bezák a k realizácii plánov ďalej hovorí: „Výsledky zmien sa prejavujú postupne. Osobne som presvedčený, že úlohu nakoniec splníme, aj keď je to náročný proces. IFS Aplikácie už poznáme a realizácia zmien je v súčasnosti jednoduchšia, ako by bola v spojení s implementáciou systému. S pôvodným systémom by však ich realizácia vôbec nebola možná – a v tom je zásadný rozdiel.“