ECCO patrí k lídrom výroby nastrekovanej obuvi na svete. Bežne dosahovaná produktivita sa pri tejto technológii pohybuje vo svete približne na 700 – 800 pároch za jednu zmenu. Linky firmy ECCO však dokážu štandardne vyrábať až 1200 párov, pričom zaujímavosťou je, že doterajší rekord závodu v Martine atakoval hranicu 1800 párov. Na začiatku tretieho tisícročia navštívil fabriku Tomáš Baťa a bol uchvátený kvalitou výrobkov a nasadenou technológiou. V súvislosti s tým pri inej príležitosti vyhlásil, že ak by si mal kúpiť topánky od konkurencie, tak určite od dánskeho ECCO.
Linka na výrobu striekaných topánok
Na úvod treba poznamenať, že výstupom linky je hotová topánka. Základnými vstupnými prvkami je kožený zvršok vytvarovaný do požadovaného tvaru, na ktorý sa všíva vnútorná stielka. Tento úkon sa vykonáva po vstupnej kontrole, pretriedení a vytvarovaní päty. Pri vstupnej kontrole sa overuje kvalita vstupného materiálu, nasleduje našitie vnútornej stielky tzv. pevnej vložky, po ktorej je polotovar pripravený na vstup na výrobnú linku. Linka je poloautomatická, pretože sa na nej nachádzajú stanovištia s manuálnymi operáciami vykonávanými pracovníkmi. Pracovník zabezpečuje obutie polotovaru na kopyto, pričom už tu prichádza do styku s elektronickými a riadiacimi prvkami. Polotovar sa umiestňuje na dopravník, kde sa nachádzajú obúvacie stanice riadené systémami od spoločnosti Omron vrátane celých komunikačných, snímacích a napájacích blokov.
Dôležité je už obutie topánky na kopyto, čo vyžaduje určitú prax pracovníka a jasné inštrukcie o postupe práce a čomu má venovať zvýšenú pozornosť, ako je napr. výška päty obutia, bokov a špičky. Následne topánka prechádza rôznymi úpravami. Musí sa vyhladiť tzv. žehlením, aby sa eliminovali vrásky na kopyte a tvar topánky tak nadobudol ten správny rozmer. Ďalej prichádza na rad plnoautomatický systém obrúsenia zvršku, pretože za tým sa nastrekuje podrážka. V súlade s technologickým postupom sa zdrsnením zabezpečuje zvýšenie priľnavosti zvršku nastrekovaným materiálom na miestach, kde sa obe vrstvy prekrývajú. Výhodou vstrekovanej podrážky je to, že sa pri výrobe nepoužívajú žiadne lepidlá.
Nastrekovaný materiál je polyuretán, ktorý sa bežne používa v širokej škále priemyselných odvetví. Zdrsnenie vykonáva robot od spoločnosti ABB. Ten disponuje, samozrejme, vlastným riadiacim systémom, avšak úzko spolupracuje s riadiacim systémom Omron zodpovedným za túto časť linky. Po obrúsení prekladá robot topánku na otočný stôl, kde sa presúva k nástrekovej jednotke a formuje sa podrážka. Otočný stôl má 30 nezávislých staníc. Každá stanica dokáže pracovať pre danú topánku samostatne. Počas celej otáčky stola sa podrážka vo forme dostatočne vytvaruje a forma dostatočne vychladí. Ten istý robot následne prekladá topánku späť na ten istý dopravník. Ten privádza topánku na miesta konečných úprav (orezávania a pod.).
Poslednou fázou je definitívne ochladenie topánky v chladiacom tuneli na zastavenie všetkých chemických reakcií v podrážke. Výrobná linka je z hľadiska riadenia rozdelená do troch sektorov. Jedno PLC riadi dopravný pás, jeden otočný stôl a jedno PLC je vyhradené pre nástrekovú jednotku. Všetky programovateľné automaty pochádzajú od spoločnosti Omron a sú modelového radu CJ. Linka je dosť flexibilná a umožňuje súbežnú výrobu viacerých druhov topánok.
Dopravníkový pás
Riadiaci systém CJ od Omronu riadi chod celého pásu, ktorý je koncepčne rozdelený do štyroch segmentov dovedna poháňaných štyrmi motormi. Na dopravníkovom páse sa nachádzajú obúvacie stanice, kde sa polotovar obúva na kopyto. Operácie na stanici vykonáva pracovník na tzv. transportnom nosiči kopýt (vozík). Vozík nesie so sebou RFID nosič, na ktorom sú uložené všetky podstatné údaje o opracovanom polotovare a prenášajú sa do/z nosiča prostredníctvom linky RS-232. Príchod vozíka do stanice registruje snímač, ktorý posiela signál na jeho zastavenie. Nasleduje séria úkonov, napr. ukotvenie topánky, vykonávaných prostredníctvom pneumatických komponentov. Pri každom pohybe sa navyše monitorujú krajné medze, aby nedošlo k poškodeniu mechanizmov. Na dopravnom páse sa nachádzajú štyri obúvacie stanice, ktoré sú navzájom zastupiteľné v prípade akéhokoľvek výpadku. Koncepcia je značne univerzálna, pričom jednotlivé úkony na staniciach sa nastavujú prostredníctvom priemyselného dotykového panela NS Screen od spoločnosti Omron.
Signály zo snímačov na staniciach dopravníka sú privádzané do riadiaceho PLC cez komunikačný systém DeviceNet, vďaka čomu sa citeľne ušetrilo na kabeláži. Operátor na stanici potvrdzuje ukončenie svojej činnosti tlačidlom, čím sa topánka presúva k ďalším staniciam pracujúcim v automatickom režime. Na presun topánky z dopravného pása na otočný stôl sa používa robot od spoločnosti ABB, ktorý počas jedného cyklu zároveň prenáša už opracovanú topánku z otočného stola na dopravník. Riadiace povely na začatie činnosti prichádzajú z riadiaceho automatu dopravného pása a zároveň ho zásobuje informáciami o prichádzajúcom vozíku s topánkou prostredníctvom zbernice DeviceNet. Na základe nich si roboty zo servera na to určeného vyhľadajú príslušné trajektórie pohybu.
Otočný stôl
Otočný stôl sa skladá z 30 nezávislých staníc, na ktorých sa vykonávajú ďalšie úpravy a operácie opracovania. Riadi ho samostatné PLC, ktoré úzko spolupracuje s PLC riadenia dopravníka prostredníctvom priemyselného ethernetu. Formy na otáčacom stole sa ošetrujú sprejovacím robotom, ktorý nastriekava uvoľňovací prostriedok do formy, aby sa nastrekovaný materiál potom ľahko oddeľoval. Pracovné sekvencie na každej stanici možno nastaviť z operátorského panela podľa aktuálnej potreby. Netreba pri tom zasahovať do riadiaceho programu. Ten je natoľko sofistikovane koncipovaný, že umožňuje obsluhe komfortnú modifikáciu pracovných operácií každej stanice prostredníctvom predpripravených grafických prvkov. Riadiace PLC je spojené s centrálnym komunikačným blokom Profibus, ktorý obsluhuje signály zo snímačov na staniciach, pričom vstupných je približne 40 a výstupných okolo 25. Roboty sú ohradené bezpečnostným plotom, pričom na vstupných dverách je umiestnený bezpečnostný snímač.
Nástreková jednotka
Nástreková jednotka je riadená samostatným programovateľným automatom CJ. Takisto je v nepretržitej komunikácii s otočným stolom pre hladkú nadväznosť jednotlivých operácií. V jednotke sa pripravuje výsledná nástreková hmota zmiešaním troch zložiek, z ktorých jednu tvorí farba. Samotný proces nastrekovania trvá asi 2 sekundy a je mimoriadne citlivý na hmotnostný pomer jednotlivých zložiek. Hmotnosť sa preto odmeriava čerpadlami s vysokou presnosťou. Riadenie otáčok čerpadiel je v réžii meničov frekvencií od nemeckej spoločnosti Lust. K ďalším vykonávaným sekvenciám na nástrekovej jednotke patria prečisťovanie hlavy, automatická výmena nastrekovacej skrutky, chladenie atď.
Evidencia
Každá topánka je monitorovaná a príslušne evidovaná v systéme, vďaka čomu je dokonalý prehľad v počte vyrobených kusov, ako aj v odoslaných objednávkach. Vo fabrike je snaha o automatizáciu všetkých úkonov od príchodu materiálu až po výstup hotového výrobku. Na každom stroji je nepretržite v činnosti podprogram zaznamenávajúci údaje o produkcii a časoch, ktoré posiela do centrálnej databázy založenej na báze Accesu od spoločnosti Microsoft.
Obslužný panel
Ten sa využíva na nastavenie staníc aj parametrov zdrsňujúceho robota. V zásade sa nastavenia systémov prostredníctvom obslužného panela nemenia asi v 95 %, v prípade potreby je však tento panel kedykoľvek k dispozícii s priamym dosahom na nasadenú technológiu. Panel slúži tiež na spätnú kontrolu operácií, zobrazenie stavu veličín a hlásenie porúch. Linka je vybavená dvoma panelmi NS Screen. Jeho nespornou výhodou je pripojenie na ethernet, vďaka čomu majú prístup k údajom riadiaci pracovníci z pohodlia svojich kancelárií bez nutnosti návštevy výrobnej haly.
Vizualizácia
Linka výroby striekaných topánok je vizualizovaná prostredníctvom jazyka Visual Basic. V závode je navyše k dispozícii kompletné vizualizačné a vývojové prostredie CX Pack od spoločnosti Omron, ktoré sa intenzívne využíva.
Na záver by sme radi poďakovali Milošovi Lukáčovi, manažérovi údržby, a Jaroslavovi Štrbovi, technikovi ECCO Slovakia, a. s., za čas a poskytnutie fundovaných informácií o výrobnej linke.