Mysli globálne, konaj lokálne

Už dávno neplatí, že sa k nám zo zahraničia privezú komponenty, skompletizujú sa a odvezú preč. Dôraz na zvyšovanie lokálnej pridanej hodnoty sa prejavuje v každom vyrobenom televízore. V súčasnosti dosahuje podiel zapojenia lokálnych dodávateľov viac ako 70 percent všetkých materiálov. Dokonca aj softvér je ladený a testovaný priamo na Slovensku a všetky aplikácie v TV určené pre slovenský trh sú vyvíjané a testované taktiež tu.

Dizajn, funkcionality a prvotné výrobné plány síce prichádzajú z centrály v Južnej Kórei, no sú ďalej prispôsobené na európsky trh, s dôrazom na úzku spoluprácu s lokálnymi dodávateľmi. Plánovacie oddelenie v Galante pripravuje vlastné výrobné plány, úzko previazané s globálnym plánovacím systémom, vrátane lokálnej podpory nákupu všetkých materiálov. V závode dlhodobo používajú systém GMES (Global Manufacturing Executive System), ktorý je prepojený s ERP systémom, logistickým systémom a je nasadený na každej výrobnej linke v závode. Podobne ako automobilový priemysel, aj v Galante funguje princíp Just-In-Time, kombinovaný s Just-In-Sequence pre plynulé zásobovanie materiálom a exportom hotových produktov. Dômyselný systém logistiky a sofistikované výrobné systémy zabezpečujú flexibilitu výroby a dodávok tak, že výrobky sú priamo z výroby distribuované do skladov v jednotlivých krajinách EÚ, bez potreby lokálneho uloženia.

Výrobný závod a výrobný proces

Výrobný závod je tvorený troma hlavnými prevádzkami – vlastnou produkciou SMD a PBA dosiek (dosiek plošných spojov – pozn.), technológiou metalického pokovovania plastov (Smart Metallic Technology) a samotnou výrobou finálnych výrobkov – televízorov a monitorov.

Do výroby samotného produktu vstupuje niekoľko základných komponentov. Základný diel predstavuje zobrazovací panel vyrobený v sesterskej pobočke vo Voderadoch. Operačná a napájacia doska uzatvárajú zoznam hlavných elektrických komponentov. Ďalej do procesu vstupujú plastové materiály, reproduktory, káble a špeciálne moduly. „Televízor ako taký prešiel za posledných desať rokov veľkými zmenami. Keď v minulosti vstupovalo do výrobného procesu 20 komponentov, teraz sa pohybujeme pod hranicou 10 kusov“, upresňuje Miloš Šallay, manažér oddelenia TSI (Technical Support & Innovation). Všetky komponenty sa samozrejme dodávajú v JIT režime.

Po príjme na medzisklad sa materiál podľa vopred definovanej šablóny presúva na výrobné linky. Podľa typu komponentu sa buď používa AGV (Automated Guided Vehicle) alebo paleta. „Niektoré materiály je kvôli logistickým tokom oveľa výhodnejšie dopĺňať človekom manuálne, keďže vzdialenosti sú malé a periodicita výmeny je veľmi častá“, dodáva M. Šallay. AGV vozíky sa vo výrobe používajú na prevážanie materiálu (hlavne obalový materiál) na dlhšie trasy – zo začiatku linky na koniec. Hotové produkty sú automaticky transportované pomocou AGV do skladu hotových výrobkov.

Veľká modernizácia prišla na prelome rokov 2008/2009, vo výrobnom procese začali používať tzv. bunkovú výrobu, ktorá funguje doteraz. Zaviedla sa kvôli dvom faktorom: náklady na prerobenie pásovej linky s dĺžkou 100 metrov boli obrovské a druhou výhodou nového procesu bola flexibilita. V závode sa používajú modulárne a identické výrobné linky. Ak je potrebné vyrábať niečo nové, je jednoduché linku prerobiť a prispôsobiť. Donedávna používali vo výrobnom procese jeden starší PLC systém. No po pravidelnom zvyšovaní výroby sa dostali na hranu, hlavne čo sa týka pripojiteľnosti V/V a rýchlosti. Pred rokom a pol prešli na nový PLC systém od Mitsubishi.

Nové výrobné zariadenia

O investícii do nových automatizačných prvkov sa rozhoduje na lokálnej úrovni. Riadenie priamo z centrály malo svoje výhody v začiatkoch. Výrobné zariadenia, ktoré prichádzali do závodu, neboli prispôsobené na európsky systém (certifikácia, bezpečnosť zariadení). Čiže všetky zariadenia museli prejsť dodatočnou certifikáciou priamo v Galante a bolo nutné ich programovo prispôsobovať na lokálne podmienky a rýchlosť výrobného procesu. To bol hlavný dôvod, prečo sa oddelenie TSI zameriava hlavne na zlepšovanie efektivity strojových zariadení. Okrem toho sa oddelenie zaoberá vývojom, konštrukciou, inštaláciou nových strojov a zariadení, ktoré zlepšujú výrobný proces na linkách.

Zamestnanci oddelenia sú rozdelení do malých skupín 5 – 6 ľudí, ktoré sa venujú vývoju a inštalácii strojových zariadení. PLC programátori rozdelení na rôzne úseky s rôznou obtiažnosťou „vdychujú život“ strojom. Pri zavádzaní technických inovácií majú väčšinou dva týždne na návrh a dizajn, potom jeden mesiac na prvú vzorku a vo finále sa potom linka skúša a dolaďuje priamo vo výrobnej hale. Dizajn sa vytvára priamo v 3D prostredí, kde sa zariadenie upravuje a prispôsobuje na konkrétne požiadavky.

Dynamika zmien

Príprava kľúčových inovácií štartuje vždy koncom kalendárneho roka. Sú spojené s novou modelovou radou na ďalší rok, najmä s potrebou modifikácie liniek pre nové modely. Zmeny vo výrobe sa odvíjajú aj od požadovanej výrobnej kapacity. Jedna výrobná linka totiž nevyrába len jeden typ televízora alebo monitora, ale pokrýva celý rozsah od 40“ až do 50“, resp. 48“ – 65“. Výrobné spektrum v galantskom závode siaha až po 95“ modely, ktoré si vyžadujú špeciálnu výrobnú linku a starostlivosť.

Najväčšie zmeny v ostatnom období sa udiali po príchode zakrivených modelov televízorov. Predtým výroba fungovala na úzkoprofilových dopravníkových pásoch. Na troch alebo štyroch pásoch so šírkou 50 mm a pracovnou plochou 1 m2 dokázali vyrábať modely od 32“ do 40“. Kvôli obave zo zníženia kvality sa rozhodli ísť vlastnou cestou a začali nasadzovať širokoprofilové dopravníkové pásy (so šírkou až 350 mm), na ktorých sú schopní pokryť takmer všetky typy a veľkosti televízorov a monitorov. Taktiež prvýkrát použili ohnutý dopravníkový pás, tzv. zákrutu. Z pohľadu Samsungu išlo o veľmi neštandardné riešenie. „Naše oddelenie zistilo, že najväčšou príčinou strát boli zbytočné pohyby výrobkov na jednotlivých zariadeniach. Dopravník „zákruta“ nahradil dve zariadenia jedným, ktoré má oveľa nižší pracovný čas ako obe predošlé zariadenia“, upresňuje inováciu Miloš Šallay. Nasledovalo aplikovanie zmien nastavovania linky v plne automatickom režime „auto model change“, v rámci ktorého pomocou servo motorov menia nastavenie strojov podľa aktuálne vyrábaného modelu. Balenie výrobkov je realizované v plne automatickom režime vrátane paletizácie a odvozu do skladu hotových výrobkov.

No nie je to len o šírke pásov, ale aj o druhu použitého materiálu. Donedávna používali tzv. tkané textilné pásy, ktoré síce zabezpečili 100% dotyk pásu s obrazovkou, ale pri zvyšovaní výrobnej kapacity neboli použiteľné. Teraz používajú polyuretánové drážkové pásy s maximálnou rýchlosťou 1,5 metra sa sekundu. Pred zmenou sa TV presúvala z pozície na pozíciu za 3 sekundy, teraz presun trvá maximálne 0,5 sekundy. Ich veľkou výhodou je priľnavosť a dlhá životnosť. Inovačnú schopnosť TSI oddelenia možno ilustrovať na fakte, že návrh celej výrobnej linky s automatizačnými zariadeniami sa uskutočnil vo vlastnej réžii – od základného rámu až po programovanie PLC. V porovnaní s ostatnými závodmi Samsungu vo svete vyniká práve z pohľadu univerzálnosti a flexibility pri výrobe rovných alebo zahnutých televízorov. Za túto výrobnú linku dostal závod v Galante ocenenie za najlepšiu výrobnú technológiu. Teraz sa tieto linky začínajú nasadzovať aj v ostatných závodoch. Okrem technických úprav dopravníkových pásov, prispelo ku 30 až 40% úsporám aj použitie dvojpólových prevodov, vysokootáčkových motorov a nasadenie novej generácie frekvenčných meničov OMRON.

Všetky strojné zariadenia navrhuje priamo oddelenie TSI a necháva ich vyrábať u lokálnych výrobcov strojov. Sú to overené spoločnosti, ktoré vyrástli spolu so Samsungom. Zo začiatku dodávali polotovary jednoduché jednoúčelové zariadenia a v súčasnosti spolupracujú na celých výrobných linkách. Samsung si vyžaduje vysokú flexibilitu a preto elektrickú časť výrobných liniek a programovanie rieši oddelenie vo svojej réžii. Výrobné zariadenia upravujú každý rok. Minulý rok bol v tomto ohľade obzvlášť produktívny – v priebehu šiestich mesiacov nasadili päť nových výrobných liniek. Inštalácia jednej výrobnej linky bez zastavenia výroby trvá technikom maximálne tri týždne. Počas rekonštrukcie výrobnej linky sa výrobný plán distribuuje medzi ostatné linky.

Dynamika výrobných zmien je viditeľná aj počas jednej pracovnej smeny. Na každej výrobnej linke pracuje jeden líder a jeden asistent. Líder sa stará predovšetkým o dostatok materiálu. Technici majú na starosti prestavbu linky počas pracovného dňa. Niektoré dni je potrebné zrealizovať na výrobnej linke aj desiatky zmien. Typové zmeny vo výrobe sú vyriešené aj automatizačnými riešeniami v spolupráci s MES systémom. Operátor na linke nasníma čiarový kód materiálu a dopravník sám zmení svoje nastavenia – roztiahne lopatky, použije inú sekvenciu vykladania panelov na linku, upraví rýchlosť alebo zmení šírku nakladacieho priestoru. GMES systém sleduje výrobný proces na každej linke. Ak zistí, že sa výroba kusov z daného typu chýli ku koncu, upozorní operátora na výrobnej linke a zároveň aj logistiku. Podľa odpisovania materiálu z ERP systému tak vopred chystajú materiál na ďalší výrobný proces.

Najväčšia výzva – flexibilita

Posledná modernizácia výrobných priestorov ešte neskončila. Z pohľadu závodu Samsung Electronics v Galante je modernizácia kontinuálny proces, keďže každý rok príde zmena, ktorá nejakým spôsobom zasiahne do výrobného procesu. Tohtoročné modely televízorov už budú bez skrutiek a oddelenie technickej podpory práve testuje nový, automatizovaný spôsob montáže. Spoločnosť Samsung sa po dlhej dobe rozhodla zmeniť balenia televízorov. Kartónové škatule budú mať úplne iný dizajn. Najväčšou výzvou pre oddelenie inovácií a technickej podpory bude vyrobiť rýchle, flexibilné a spätne kompatibilné baliace stroje.

Rekordér

Okrem ocenenia za najlepší technologický prínos vo výrobe sa môže Samsung Electronics Slovakia v Galante pýšiť aj ďalším rekordom - na jednej svojej výrobnej linke vyrábajú 4000 kusov 40“ televízorov za jednu výrobnú smenu permanentne. Finálny produkt pochádzajúci z výrobnej linky neobsahuje len hromadu technických komponentov, ale aj množstvo lokálnych technických inovácií a práce ľudí.

Za poskytnuté informácie ďakujeme Milošovi Šallayovi, manažérovi oddelenia TSI a Jaroslavovi Jurigovi z oddelenia Compliance.