Dnes Mullins vyrába a balí ročne vyše 250 rôznych omáčok pre reštaurácie rýchleho občerstvenia, rovnako ako veľkoobjemové balenia pre potravinárske spoločnosti. Nárast objemov dávok z 15-litrových v 30-tych rokoch minulého storočia až na súčasné 2460-litrové zaväzuje Mullins ku kvalite v každej dávke. Spoločnosť má však o to ťažšiu úlohu, že okrem objemu výrazne narástli nároky na presnosť spracovania.
Na uspokojenie rastúceho dopytu by spoločnosť musela buď investovať do nákladnej fyzickej expanzie alebo zabezpečiť rast prostredníctvom prevádzkovej efektívnosti. Mullins si vybrala druhú možnosť a obrátil sa s ňou na známu americkú technologickú spoločnosť Rockwell Automation.
Procesné výzvy ovplyvňujúce produktivitu
So zvyšovaním počtu objednávok, ktoré nejavili žiadne známky spomalenia, sa Mullins musel zaoberať rôznymi ťažkosťami vo výrobnom závode. Prvá fáza na výrobnej linke je zostava zásobníkov a nádrží, odkiaľ sa dávkujú jednotlivé prísady. Dávky boli ešte definované podľa určeného harmonogramu, ale stanovené na základe kapacity produkcie a nádrží.
„Môže sa stať, že nebudeme mať v zásobníku miesto pre novú dodávku prísad. V takom prípade by sme museli požiadať vodiča cisterny, aby čakal, kým sa vo výrobe nevyužije viac produktov, čo nám však spôsobí penále za zdržanie,“ hovorí Shannon Smith, viceprezident pre vzťahy so zákazníkmi v Mullins Food Products."Manuálne procesy a vedenie záznamov spôsobovali nepresný príjem a objemy skladových zásob a spotreby, čo si vyžadovalo počítanie cyklov v uskladňovacích zásobníkoch prísad. Denné vyhodnocovanie množstva kvapalných ingrediencií odhalilo nepresnosti, kvôli čomu bolo potrebné robiť významné úpravy skladových zásob.
Priamo vo výrobe bolo problematické samotné meranie. Tekuté prísady sa púšťali do varných kotlov cez ventily, ktoré sa otvárali a zatvárali ručne. Systém merania prietoku sa opieral o dodatočné overenie, aby sa zabezpečila presnosť kvapaliny v dávke. Dokonca aj zlomková chyba by mohla znamenať veľkú odchýlku v dávke. Úpravy, ako napríklad pridanie soli alebo octu, boli potrebné na to, aby dávka spadala do špecifikácie. Požadované úpravy spotrebovali čas a kapacitu, ktoré sa mohli využiť na spustenie novej dávky.
V záujme udržania kvality Mullins každú dávku testoval vo vlastnom laboratóriu zabezpečenia kvality. Test zvyčajne trval 25 minút, počas ktorých sa prerušila aj prevádzka varného kotla. „Testovanie dávok týmto spôsobom bolo nevyhnutné na zachovanie našich najvyšších štandardov kvality, na druhej strane to vytváralo prestoje,“ pokračuje S. Smith.
Zaznamenávanie spotreby surovín bolo manuálnym a takisto prácnym procesom. Spotreba bola zaznamenávaná manuálne v každej zmiešavacej oblasti pomocou tabuľky so zoznamom materiálov. Pretože tieto informácie boli manuálne zostavované, vyžadovalo si to osobitné vloženie dát do ERP systému, čím sa vytvorilo informačné oneskorenie až 24 hodín. Ostatné oddelenia ako napríklad plánovanie, nákup, účtovníctvo a skladovanie museli čakať na informácie. Poradie operácií, existencia alergénov a hygienické požiadavky neboli zjednotené v jednom zdroji, čo spôsobovalo neefektívnosť vo výrobe.
„Potrebovali sme riešenie, ktoré by zvládalo problematiku našej výroby a dodávateľského reťazca a zároveň sa integrovalo do nášho ERP systému,“ vysvetľuje S. Smith.
MES systém v akcii
Aby Mullins vylepšila svoju prevádzkovú efektivitu bez nutnosti rozšírenia svojho výrobného závodu, rozhodla sa pre nasadenie MES systému (Manufacturing Execution System), konkrétne CPGSuite od spoločnosti Rockwell Automation. Systém bol implementovaný naprieč linkami výroby omáčky. Vybrané manuálne úlohy boli automatizované a zabudované do riadiaceho systému. Softvér CPGSuite synchronizuje výrobný proces od príjmu suroviny až po dokončenie hotovej omáčky. Správnym usporiadaním procesu sa celá výroba riadi od začiatku do konca, pričom všetky pracovné strediská dostanú množstevné špecifikácie, prísady a všetky špeciálne pokyny pre každú omáčku.
Prietokomery a ovládací panel HMI boli inštalované v sekcii zásobníkov, aby sa zjednodušil denný príjem ingrediencií. Pre presné meranie boli na zásobníkoch umiestnené automatizované snímače. Vďaka jednému zobrazeniu zdrojov v reálnom čase, od aktuálneho plnenia plánu až po použitie prísad, môže Mullins naplánovať výrobu a nákup prísad na základe stavu skladových zásob v reálnom čase. Navyše automatizovaným „tvrdým stopom“ vo všetkých nádržiach sa úplne zabráni prípadnému pretečeniu.
Manuálne otvárané a zatvárané ventily boli automatizované pre presné meranie, pretože objemové kvapalné zložky pretekajú zo zásobníkov do výroby. Ďalší ovládací HMI panel v blízkosti varných kotlov identifikuje prísady a vyžaduje, aby operátori sledovali špecifické pracovné toky, ktoré sú v súlade s receptom. Na ďalšie riadenie kvality sa používa technológia tenkých klientov na skenovanie prichádzajúcich surovín. Prípadné odchýlky sú identifikované a oznamované príslušným oddeleniam v reálnom čase.
Softvér CPGSuite zhromažďuje všetky procesné údaje počas vykonávania jednotlivých krokov procesu. Údaje sa zhromažďujú a ukladajú v spoločnom modeli vztiahnutom k výrobnému postupu z riadiaceho systému, ako aj z ručne zadaných údajov. Tieto kontextové informácie poskytujú základ pre tvorbu správ a postvýrobnú analýzu a analýzu príčin.
Okrem toho informácie o spotrebe surovín, množstve a upravených dávkach sa posielajú priamo do ERP systému spoločnosti Mullins. V prevádzkach sa tak eliminujú chyby v prepisoch, vďaka čomu je možné sa zamerať na iné úlohy vo výrobe a na aktivity s pridanou hodnotou.
Mullins nasadila softvér CPGSuite do každej zo svojich štyroch výrobných oblastí. Niektoré výrobné celky majú zložitejšie recepty, ako napríklad linka prípravy šalátových dresingov. „Boli sme presvedčení o úspechu inštalácií a tie dokonca prekonali naše očakávania. Dodávka tekutých materiálov je teraz oveľa lepšie koordinovaný proces. Môžeme akceptovať dodávku v plnom rozsahu a nežiadať od vodiča cisterny, aby čakal,“ poznamenáva S. Smith. Automatizované meranie umožňuje vypočítať stratové faktory pre dodané materiály a znižovať náklady.
Zavedenie ďalšej automatizácie spolu s MES softvérom CPGSuite a automatickým zhromažďovaním údajov znížilo počet úprav dávok takmer na nulu. „Nie sme závislí na manuálnych procesoch. Skutočne sme vylepšili takmer všetky naše recepty, takže sme schopní konzistentne dosiahnuť stanovené rozsahy šarží pre každú dávku. Zriadili sme projektový tím, aby sme sa sústredili na to, ako využiť všetky údaje, ktoré máme teraz k dispozícii. Teraz, keď máme analytické informácie o čase potrebnom na prípravu každej omáčky, môžeme ďalej pracovať s našou cenotvorbou, identifikovať rozdiely v jednotlivých zmenách a aplikovať osvedčené postupy vo všetkých pracovných zmenách. Konečne máme také informácie, na základe ktorých vieme, že toto sú tie otázky, ktoré sa máme pýtať a požadovať na ne odpovede,“ pokračuje S. Smith. Navyše nový systém poskytuje spoločnosti údaje zostavené a overené riadiacim systémom vo forme použiteľnej v správach určených pre úrady kontrolujúce dodržiavanie predpisov.
Spoločnosť Mullins má s aplikáciou softvéru CPGSuite na svojich linkách výroby omáčok úspech a svoju pozornosť presunula smerom k dosiahnutiu efektívnosti v iných častiach závodu. „Isté problémy sme mávali tradične v spracovaní, teraz sa však zameriavame na fázu balenia. Integrácia našej baliarne do tohto MES riešenia bude s najväčšou pravdepodobnosťou ďalším projektom,“ zakončuje S. Smith.
www.rockwellautomation.com-bb-