Sú priemyselné podniky, ktoré si vystačia so zastaranou technológiou, a potom sú podniky, ktoré investujú do moderných riešení hneď, ako sa naskytne príležitosť. To, čo bolo moderné a efektívne pred 10 rokmi, môže byť dnes staré a neúčinné. Na tom by nemuselo byť nič zlé, pokiaľ by sa konkurencia nezlepšovala a nevyrábala rýchlejšie vďaka pokrokovým robotickým uchopovačom. Nemecká spoločnosť Sapho GmbH dlhé roky používala staršie uchopovacie zariadenie na paletizáciu vriec so soľou, ktoré vyžadovalo neustále prerušovanie výroby počas paletizácie. Návštevou inej spoločnosti však zistili, že možnosti na zlepšenie stále existujú.

Spoločnosť Alexandria Industries doslova bojovala so svojou prvou robotickou obrábacou bunkou. Výrobca komponentov zo vstrekovaného hliníka však zistil, že zjednodušením a štandardizáciou svojej automatizačnej stratégie by mohol ťažiť z výhod bezobslužného obrábania aj pri relatívne nízkej sériovosti výroby.

Rastúca flexibilita a technológie inštalované do bezpilotných lietadiel sú faktory, ktoré im čoraz viac otvárajú cestu do priemyslu. Malé aj veľké podniky prechádzajú z málo prispôsobiteľných na flexibilnejšie procesy mapovania a inšpekcií. Už aj na Slovensku sú spoločnosti, ktoré využívajú drony vo svojej podnikovej infraštruktúre. Spoločnosť Terradron, s. r. o., zabezpečuje profesionálne služby založené na technológii bezpilotných lietadiel na Slovensku. Pozrime sa preto spoločne na tri aplikácie spadajúce do ich oblasti záujmu.

Zavádzanie moderných technológií v podnikoch pomáha transformovať spôsob, akým organizácie podnikajú. Spoločnosti, ktoré prehliadajú tieto technologické príležitosti, sa môžu čoskoro stať zastaranými. Nemecká spoločnosť BASF si to uvedomuje a považuje digitálnu transformáciu za najdôležitejší nástroj, ako zostať konkurencieschopný. Implementáciou inteligentných riešení sa môžu rôzne technologické spoločnosti ocitnúť vo veľmi silnej pozícii, a to znížením nákladov na pracovnú silu a urýchlením poskytovania služieb pomocou potenciálu digitálnej transformácie. Dostupné technológie, inovácie, dopyt zákazníkov a vonkajšie environmentálne faktory ovplyvňujú transformáciu digitálneho podnikania.

Veľká severoamerická rafinéria si na monitorovanie niekoľkých dôležitých čerpadiel, ktoré iné dostupné online systémy nemohli primerane monitorovať, vybrala monitorovací systém SETPOINT^® od B and K Vibro. Rafinéria mala už z minulosti pozitívnu skúsenosť so špecifickým algoritmom inštalovaným v ich ručnom prístroji na zber údajov na zisťovanie porúch valivých ložísk, ktorý bol veľmi účinný, a požiadala spoločnosť B and K Vibro, aby implementovala takmer identický algoritmus v ich riešení s názvom SETPOINT^®. Bolo to naliehavé, pretože zlyhanie, ku ktorému mohlo dôjsť v krátkom čase, malo v minulosti za následok uvoľňovanie prchavých uhľovodíkov a následné katastrofické požiare, preto bol nevyhnutný skôr online (spojitý) ako offline prístup merania.

Chemická spoločnosť Chemours postavila v Texase (USA) nový závod na výrobu chladiacich zmesí šetrných k životnému prostrediu – od plánovania po uvedenie do prevádzky pritom ubehli len dva roky. Úzka spolupráca zabezpečila, že projekt prebiehal rýchlo a plynulo.

Švédsky výrobca plastov Limac FormPlast po investovaní do automatickej vstrekovacej bunky, ktorá je vybavená robotom ABB IRB 1600, nielenže dosiahol zvýšenie produktivity, ale aj zlepšenie procesov, ktoré viedlo k vyššej kvalite konečných produktov.

Spoločnosť Texpa Maschinenbau GmbH and Co. KG v Saal an der Saale v Nemecku sa špecializuje na transferové šijacie linky na bytový textil a na pletacie stroje. Aby sa tieto stroje čo najlepšie prispôsobili požiadavkám zákazníka, dosiahla ich modularita maximálnu možnú úroveň. Nový výrobný systém spoločnosti Texpa na froté uteráky stavia na otvorenosti, flexibilite a kompaktnosti vyhotovenia riadiacej a pohonnej technológie na báze PC a EtherCAT od Beckhoff.

Ako jeden z prvých v Európe nasadil mohelnický závod Siemens na výrobu elektromotorov pokročilé riešenie systému MindSphere: Connect and Monitor. Výrobné a prevádzkové údaje z 36 strojov a niekoľkých pracovísk vďaka zavedeniu systému MindSphere poskytujú kompletný prehľad o výrobe i jednotlivých strojoch. Závod tak dosiahol pokročilý stupeň digitalizácie procesov prediktívnej údržby a riadenie dostupnosti a vyťaženia strojov.

Návrh novej generácie jadrových reaktorov je obrovskou výzvou. Nielenže musia byť tieto zložité zariadenia vyrobené tak, aby vydržali niekoľko desaťročí, ale ich výkon musí spĺňať prísne bezpečnostné a prevádzkové požiadavky. Vedci v Argonne využívajú umelú inteligenciu – konkrétne strojové učenie – na efektívnejšie analyzovanie mechanizmov, ktorými sa riadia jadrové reaktory. Tieto nástroje strojového učenia skrátia celkový čas potrebný na kvantifikáciu neistoty a optimalizáciu konštrukcie reaktora.